Dans ce contexte, gaine tressée est passé d'un simple organisateur de harnais à un composant de protection au niveau du système qui a un impact direct sur la sécurité électrique, les performances CEM et la durabilité à long terme.

1. Principaux domaines d'application — Où et pourquoi

Dans les véhicules électriques, la gaine tressée est déployée sur plusieurs zones clés du faisceau de câbles, chacune ayant des objectifs d'ingénierie spécifiques :

• Faisceau haute tension (Batterie ↔ Onduleur / Moteur / CC-CC)

• Module de batterie et faisceaux internes du pack

• Câbles de charge embarqués et externes

• Électronique de puissance et baie moteur (onduleur, PDU, DC-DC)

• Faisceau de commande et de signalisation de carrosserie (CAN / LIN / Capteur)

2. Défis courants et réponses techniques

Les faisceaux de câbles des véhicules électriques sont soumis à des contraintes spécifiques telles que la haute tension, les interférences électromagnétiques, le vieillissement thermique, les vibrations et la complexité de la maintenance. La gaine tressée offre des solutions techniques pratiques :

3. Compromis matériels et structurels

Le choix du bon matériau et de la bonne structure permet d'équilibrer le coût, la protection et l'efficacité de l'assemblage :

• Manchon tressé en PET (polyester) — Léger, résistant à l’abrasion, économique, recyclable ; idéal pour les zones à faible chaleur.
• Manchon en fibre de verre — Excellente résistance thermique (jusqu'à 250°C à court terme) et ignifuge.
• Manchon renforcé en aramide/Kevlar® — Résistance exceptionnelle à la coupure et à la traction ; idéal pour les zones critiques de haute protection.
• Manchon en PTFE / fluoropolymère — Résistance chimique et thermique supérieure, faible coefficient de frottement.
• Tresse en cuivre métallique / étamé — Fournit un blindage EMI ; nécessite une mise à la terre appropriée pour garantir son efficacité.

• Entièrement tressé pour une protection continue.
• Entrée divisée ou latérale pour une installation et un entretien faciles.
• Double couche pour les zones d'abrasion extrêmes.
• Type à fermeture automatique ou à fermeture éclair pour un assemblage et une retouche rapides.

4. Liste de contrôle de conception et d'ingénierie

Pour obtenir une fiabilité élevée dans les applications NEV, les paramètres suivants doivent être intégrés dans la phase de conception :

1. Segmentation fonctionnelle : Classez chaque faisceau par fonction (alimentation HT, signal BT, communication, capteur).
2. Indice de température : Définir les températures de fonctionnement continues et de pointe.
3. Protection mécanique : Spécifiez les exigences d'endurance à l'abrasion, à la coupure et à la flexion.
4. Exigences CEM : Déterminer la couverture de blindage, la méthode de mise à la terre et la conception de la connexion.
5. Contraintes d'assemblage : Évaluer l’espace, la méthode de traitement (manuelle ou automatisée) et les besoins de maintenance.
6. Esthétique et identification : Appliquer des couleurs, des rayures ou des impressions pour la traçabilité.
7. Conformité réglementaire : Confirmer la certification des matériaux (UL94, IEC 60332, RoHS, REACH, ISO 26262).
8. Stratégie de maintenance : Envisagez des conceptions modulaires pour faciliter le remplacement des sections.

5. Matrice de validation et de test

Pour garantir la fiabilité dans le monde réel, des tests de validation doivent être inclus pendant les étapes de prototypage et de PPAP :

• Cyclage thermique et vieillissement (LV124 / ISO 16750)
• Essais de vibrations et de fatigue mécanique
• Fatigue en flexion et endurance à la flexion
• Résistance à l'abrasion et aux coupures
• Inflammabilité et densité de fumée (UL94, IEC 60332)
• Résistance au brouillard salin et aux produits chimiques
• Efficacité du blindage CEM
• Intégrité de l'isolation après vieillissement

6. Scénarios d'ingénierie typiques

Scénario A : Boucle principale haute tension 800 V
Configuration recommandée : couche extérieure résistante à l'abrasion en PET ou en aramide + couche thermique intérieure en fibre de verre + tresse de blindage locale en cuivre étamé avec bornes mises à la terre.
Axes de validation : continuité de la mise à la terre, tolérance aux courts-circuits, durabilité thermique.

Scénario B : faisceau d'interconnexion du module de batterie
Configuration recommandée : manchon en fibre de verre ou en aramide de type fendu avec couleur d'avertissement visible pour une visibilité de maintenance et un remplacement facile.

7. Lignes directrices pratiques pour les OEM/fournisseurs de premier rang

1. Définir une « matrice de qualité de gaine » basée sur la fonction du faisceau (HT, BT, signal, charge).
2. Inclure les éléments de test dans les spécifications du fournisseur (SOQ / PPAP) et exiger des certificats de matériaux.
3. Valider au début de la phase de prototypage pour détecter les problèmes d'assemblage ou de CEM.
4. Normaliser les outils et les processus d’assemblage, tels que les méthodes de sertissage et de mise à la terre.
5. Adopter des conceptions de maintenance modulaires pour les sections de faisceaux de batteries et d'électronique de puissance.